関連図書・雑誌

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書籍

「やりたくなる5S」

日刊工業新聞社 2016年2月24日

5Sの人気は定着しており、未だに「現場の基本は5Sにあり」と言われています。
しかし、その実態は散々なものです。効果が出ない、定着しない、活動が進まない、終わりがない、等の様々な問題点を抱えています。
それらの問題点を解決するために、5Sを刷新しました。
やりたくなる5Sのキーワードは、効果と効率(スピード)、定着、そして普遍性です。
2Sでは更地化。3Sでは、原則整備へのアプローチ。4Sでは、異物ゼロへのアプローチ。5Sでは、標準整備、ポカミス対策、ビデオ標準へのアプローチを組み込みました。
コンサルティングのノウハウを集約したやりたくなる5S、ぜひご一読下さい。

 

「成功するCIM」

日刊工業新聞社 1992年12月10日

「製造現場のIT化をしたいのにできない」、「過去IT化をしようとして失敗した」という事例は後を絶ちません。 その原因は、製造現場とシステム化する部門(もしくはベンダー)のギャップにあります。 本誌でご紹介するSPMは、製造現場の人材をIT化要員に育成する方法論です。 SPM により、製造現場のIT化を最適コストで実現することができます。

 

雑誌

工場管理

日刊工業新聞社

2017年9月号
【特別企画】
はじめてのモノづくりAIカイゼン〈基礎編〉~レベル0からAIを理解する~

 

執筆にあたりAIを本当に勉強しました。
今までAIの専門家達と話したのですが、AIの全体像がわからず、個別の技術の詳細もわからず、要するに今のAIの専門家は自分の分野での開発ということに関しては詳しいが、全体像や各技術、その中での自分達の技術に位置付け、優位性が意外とわかっていないということがわかりました。
そこで、猛勉強。
ほんとうによく勉強しました。
ただ、書籍にしてもインターネットの情報にしても初見では全く理解できず、それに懲りずに何度も何度も読んでいくと、ある日、“あっ、そうか!”というひらめきが訪れます。
その繰り返しで一つの体系を創り上げました。
ただ、それをセミナーで話した所、「ここはちょっと違う気がするんですよね」というような意見をもらい、「じゃ、どう直したらいいの」と聞くと、それにははっきり答えられない、という状況で、そのことからもAI全体を体系化したコンセプトがなく、それぞれが自分の得意分野でAIの専門家という顔をしている、という事実を再認識しました。
AIを学び、私の手法がもうワンフレーズアップしました。
今までできなかったことができ、改善手法がスッキリしました。
これからは、改善×AIでものづくり現場の難問を解いていきたいと思います。

 

工場管理

日刊工業新聞社

2017年4月号『解説 熊本地震から学ぶ日本版BCPの必要性』

 

 

昨年の10月の朝、新聞を読んでいたのですが、その中の記事に『熊本地震はもう終わった』という記事が載っており、憤慨しました。
「ひのくに道場」を開催している財団の近くには仮設住宅があり、そこにはまだたくさんの人があり、震源地の益城ではまだまだ住宅がそのままになっています。
また、新聞では大企業しか扱っておらず、熊本地場の中小企業の実態が知らされていない状態でした。
そこで、日刊工業新聞社の工場管理の編集長にメールを打ち、熊本地場中小企業の地震の実態をみんなに知らせたい、とお願いし、それに対し快く受けて頂き、震災1年後の2017年4月号に特集を組んでもらいました。
その中で私は、みなさんの記事から地に足のついたBCPについて書かせてもらい、その書く過程で5Sや「ひのくに道場」のカリキュラムが、復興にための人材育成に役に立つということを再確認しました。
普段からの改善活動が、いざという時の緊急事態に役に立つ。
これは、言葉ではわかっているが、実際に体験してみないとわからないことです。

 

よくわかる生産現場のIoT─基礎から実践事例まで徹底解説─

日刊工業新聞社

工場管理 2017年4月臨時特別増刊号
『品質管理でのIoT化のポイントと現場改善の効果』

 

IoTの17の機能のうち、品質に関して役立つ機能を抜き出し、それについて解説するものです。
ものづくりの指標は、PQCDSMの6つであり、それぞれの指標でIoTを見るというのは良い考えだなぁ~と思い、これからそういう観点で自分の作ったコンセプトを見直してみようと思いました。
たとえば、Pの生産性の面からIoTを見直してみると、それは今流行りの働き方改革に直結しますし、Cのコスト面から見直してみると、それはロスコストマネジメントの新たな手法としてのIoTの側面が見えてきます。
その他、ではM(モラル)から見てみると、と考えると、働き方改革に際し、どういうマインドチェンジをしなくてはならないか、という新しいコンセプトが生まれてきます。
一つの考え方を多くの側面で見るということの大切さを学びました。

 

工場管理:2016年2、4、5、6、7月号に特集を出しました。

 

 

 

 

題名は、はじめての「ものづくりIoTカイゼン」。
今回2月の導入編と4月~7月と連載する実践編の2つのパートに分かれています。
導入編では、IoTを製造業のものづくり現場にどのように活用していくか、その効果はどれぐらいでるのか、を解説しました。
実践編では、その活用法をいかに実用化していくかについて4つに分けて解説します。
パート-1:IoTを支えるテクノロジーの実態と実力
2:現場における実用化手順と要件定義書の書き方
3:実用化上の3つの課題
4:改善の仕上げにIoTがある、という事実
今、IoTのセミナーが盛んです。色々な事例紹介がなされています。しかし、それは従来やってきたIT化をIoTで呼んでいるだけです。
ほんとうのIoTは、確実にものづくり世界の競争優位を変えます。このものづくり大国にっぽんが、一刻も早くものづくりIoTを実用化し、次の世代も世界をリードする国であるために努力したいと思っています。

 

型技術

日刊工業新聞社

2009年9月号 集中連載 型やぶりな型づくり

<NGKファインモールドが挑む、負の連鎖を脱する現場改善>
『匠の軍団への変身』

匠の世界の金型製造。その世界に管理技術を持ち込むことにより、品質、生産性を上げ、原価を下げる。 そして、その効果が自律的に継続する様に金型の生産システムを構築しました。 匠の世界だからとあきらめず、セオリー通りやれば効果が上がる事例を紹介します。

 

工場管理

日刊工業新聞社

2008年2月号 『特集 現場力復活を賭けた日本ガイシの「ものづくり道場」』

 

日本ガイシは、人材をもっとも大切な資産と位置づけ、優れた現場力により業績を伸ばしてきました。 しかし、近年、グローバリゼーションに代表される社会環境の激変のなかで現場力の衰えが目立つようになってきたため、 こうした現状を変革するため2005年から現場リーダー、マネージャーを主な対象者に「ものづくり道場」を開設しました。特集では、道場のはじまりから成果の刈取りまでを参加者自らが綴った貴重な記録を掲載しています。

 

工場管理

日刊工業新聞社

2004年4月号 『特集 強い生産現場を育てる松下「ものづくりSCM」への挑戦』

 

松製造業が自信を取り戻すためには生産の仕組みを根底から見直し、早期に成功モデルを確立して実行に移すことが欠かせません。 そうした中で松下電器グループが強力に推進する「ものづくりSCM」は、従来いわれているIT偏重型のSCMではなく、 現場(生産に関与する人づくり・仕組みづくり)主導型の取り組みとして注目を集めています。
特集では、松下グループの人材教育機関である『ものづくり大学校』で行われている「業務改革」「生産革新」「IT化」を 三位一体にした松下流SCM展開手法の詳細に迫ります。 さらにグループ内事業所におけるSCM実践事例
についても適宜紹介し、SCM推進を成功に導くヒントを提示します。

 

工場管理

日刊工業新聞社

2001年10月号 『特集 生き残り生産技術革新:EA化へのアプローチ』

自動化は世界に誇る日本のものづくりの競争力であり、今後、台頭する新興国と互角以上に戦っていくには自動化が必須アイテムです。 EA化とはEasy Automationの略で、人の軽い作業をフレキシブル性の高いロボットに置き換える手法です。 EA化により、日本のものづくりは復活します。

 

工場管理

日刊工業新聞社
2000年10月号 『特集 現場がつくったモノづくりIT』
「成功するCIM」でご紹介したSPM手法を使ったオムロン武雄におけるIT化の事例をご紹介しています。 「IT化で品質が上がる」、「IT化で儲かる」といった疑問に答えてくれる内容となっています。

 

 

工場管理

日刊工業新聞社

1999年8月号『特集 生き残りを賭けたヒトづくり・モノづくりへの挑戦』

改善により中国コストに打ち勝ち、日本に生き残った工場の事例をご紹介します。 現場の人たちの成長とともに、ものづくりが成長する姿をお楽しみ下さい。

 

 

 

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